L’ULSAB è un consorzio formato nel 1994 ed è attualmente costituito da 35 industrie tra le maggiori produttrici mondiali di acciaio.

Il suo obiettivo è l’effettuazione di ricerche per la realizzazione di scocche automobilistiche in acciaio che possano contenere i pesi e quindi contrastare l’ascesa delle leghe leggere come materiale alternativo.

Per raggiungere questo scopo, vengono utilizzati acciai ad elevata resistenza (210-370 MPa) e innovative tecnologie di lavorazione e assemblaggio, come l’idroformatura, welded taylored blanks, pannelli sandwich in acciaio, saldatura laser, giunzioni adesive.

L’obiettivo specifico, finanziato con 22 milioni di dollari, è la realizzazione di una scocca per vettura di classe E (berlina a 5 posti) che abbia una massa contenuta in 105 kg e sia producibile convenientemente in circa 100000 esemplari all’anno.

Scocca ULSAB in acciaio

La ricerca è stata condotta dalla Porsche Engineering Services Inc. di Troy, Michigan.

L’approccio al progetto è di tipo olistico: la struttura è trattata come un sistema integrato e non come l’insieme di singoli componenti.

L’ottimizzazione è condotta attraverso successive iterazioni verificate attraverso l’analisi numerica dei cambiamenti effettuati e dei possibili miglioramenti.

I risultati ottenuti indicano, con un peso complessivo della struttura di 203 kg e con riferimento ad una scocca tradizionale, una possibile riduzione dei pesi del 25%, con un aumento delle rigidezze torsionali e flessionali rispettivamente dell’80 e del 52%, e un risparmio di 150 $/unità.

Pareri meno ottimistici considerano poco praticabile industrialmente l’approccio olistico del progetto e prevedono che l’applicazione di queste nuove tecnologie potrebbe portare entro il 2005 ad una riduzione dei pesi massima contenuta al 10-15%.

Questa ricerca ha trovato nel 1999 una continuazione nel programma biennale ULSAB-AVC (Advanced Vehicle Concept), che si propone di allargare il progetto includendo nello studio anche i pannelli esterni (closures), il sistema delle sospensioni, engine cradle and tutti i componenti di rilevante importanza strutturale e di sicurezza, con l’obiettivo di contenere il peso complessivo in 900 kg, applicando tecnologie adottabili industrialmente già dal 2004.