L’adozione di materiali plastici a livello di telaio e carrozzeria è stata nel tempo sempre maggiormente praticata con il progredire delle relative tecnologie: oggi si dispone di plastiche due volte più leggere dell’alluminio, lavorabili in una varietà di forme e con macchine per lo stampaggio dal costo molto inferiore.

Il loro utilizzo per applicazioni strutturali, in forma di compositi polimerici, comporta però notevoli ostacoli:

• Costo elevato (1-10$/pound); c’è competitività con i metalli solo per piccole quantità o per forme molto complesse;
• Ridotta resistenza meccanica (1/30-1/50 di quella dell’acciaio); l’utilizzo maggiore è per elementi senza stringenti requisiti in questo senso: pannelleria, finiture e altro; per scopi strutturali occorrerebbero spessori molto maggiori che ridurrebbero i vantaggi di peso e aumenterebbero i costi.

L’applicazione nella pannelleria esterna (senza funzione strutturale) è invece già ampiamente attuata, e costituisce il 40% dell’intero mercato dei materiali plastici nell’industria automobilistica.

Vantaggi:

• Peso ridotto;
• Possibilità di forme complesse;
• Resistenza ad ammaccature e graffi;
• Elevata capacità di integrazione, ad esempio con elementi di finitura esterna;

Svantaggi:

• Elevata dilatazione termica;
• Bassa resistenza ad elevate temperature;
• Comportamento fragile alle basse temperature.

In particolare con pannelli plastici pigmentati in massa (solid-coloured) sarebbe teoricamente possibile risparmiare fino a 12 ore sul tempo di produzione: 6 relative alla costruzione della scocca e 6 per la verniciatura, passando dalle attuali 20 ore a circa 8.

Per quanto riguarda i volumi produttivi, la soluzione risulta praticabile con convenienza fino a regimi di produzione di 80mila unità/anno.